12 Основные концепции и инструменты Lean Six Sigma

1. Введение в Lean Six Sigma Lean Six Sigma берет свое начало в электронной компании Motorola. Он был...
2. Что такое худой?
3. Что такое Шесть Сигма
4. 8 Примеры отходов
5. 1. Дефекты
6. 2. Перепроизводство
7. 3. Ожидание
8. 4. Неиспользованный талант
9. 5. Транспорт
10. 6. Инвентарь
11. 7. Движение
12. 8. Дополнительная обработка
13. Как добиться успеха с помощью 12 основных стратегий Lean Six Sigma
14. 2. Время такта
15. Как рассчитать время такта
16. Преимущества Takt Time
17. Пример тактового времени
18. 3. Стандартизированная работа
19. Преимущества стандартизированной работы
20. 4. Цельный поток или непрерывный поток
21. 5. Канбан тяговая система
22. Преимущества канбан-тянущей системы
23. 6. Пять почему
24. Советы по использованию 5 почему
25. Пример 5 почему
26. Преимущества SMED:
27. Преимущества доказательства ошибок:
28. 9. Хейюнка / Выравнивание нагрузки
29. 10. Всего продуктивного обслуживания (TPM)
30. 11. Пять С
31. 12. Решение проблем / PDCA / PDSA

Введение в Lean Six Sigma

Lean Six Sigma берет свое начало в электронной компании Motorola. Он был придуман в 1986 году как методология для устранения дефектов.

Это мощный инструмент. За последние несколько десятилетий компании по всему миру сэкономили бесчисленные миллионы, внедрив стратегии Lean и Six Sigma в свои процессы.

Он имеет долгую историю успешного применения во многих отраслях. Информационные технологии, телекоммуникации, продажи, здравоохранение, финансы и даже военные использовали Lean Six Sigma для преобразования процессов с управление бизнес-процессами идеи - часто доказательство того, что ключ к тому, чтобы оставаться впереди на сегодняшнем оживленном рынке.

Это сочетание двух разных концепций, объединенных вместе, чтобы сформировать мощный инструмент для улучшения бизнес-процессов. Лин и Шесть Сигм.

Что в этой статье?

Часть I : Введение в Lean Six Sigma

Часть II: 8 примеров отходов

Часть III: Краткое изложение 12 основных стратегий Lean Six Sigma

Что такое худой?

Lean относится к сокращение отходов в вашем бизнесе , Отходы - это все, что не приносит пользы вашей компании и не повышает ценность вашей организации.

Вы регулярно ждете отгрузки товара? Это пустая трата времени. Процессы идут дни без каких-либо действий? Это пустая трата времени. Продукты сидят в комнате, пока они не нужны? Это пустая трата времени. Цель бережливого управления состоит в том, чтобы синхронизировать все ваши бизнес-процессы, чтобы не было простоев, и ваша работа проходила максимально гладко.

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ: Руководство по автоматизации роботизированных процессов (RPA)

бережливый подход поможет вашей компании устранить деятельность, которая лишена ценности. Основным преимуществом бережливого производства является то, что вы будете предоставлять своим клиентам такую ​​же ценность, но с меньшими усилиями.

Таким образом, Lean не означает, что сотрудники должны работать быстрее и быстрее или, в худшем случае, делать их лишними. Рациональная стратегия просто даст вашим сотрудникам больше времени, чтобы потратить их на процессы создания добавленной стоимости, которые увеличат прибыль вашего бизнеса.

Lean - это работа эффективно, а не быстро.

Что такое Шесть Сигма

Если бережное отношение к оптимизации процессов, Шесть Сигма Речь идет об улучшении качества того, что обеспечивает ваш бизнес, с тем, чтобы вариации были сведены к минимуму.

«Шесть сигм» относится к методу статистического контроля качества и фактически является методологией решения проблем, основанной на данных. Первоначальное определение составляет 3,4 дефекта на миллион единиц продукции.

Почему такая точная цифра и как это связано с корпоративным миром?

СВЯЗАННЫЕ С: Один секрет успешного Lean Six Sigma

Шесть Сигма на самом деле имеет свои истоки в мире производства. Это математический символ для стандартного отклонения (сигма). Шесть сигм - это идеальный приемлемый диапазон отклонения от идеального математического измерения.

Каждый уровень сигмы допускает определенное количество дефектов, причем количество дефектов уменьшается на уровень сигмы.

Случай, который составляет шесть отклонений от среднего значения, должен быть невероятно редким, что составляет 3,4 отклонения на миллион. Это означает, что 99,9996% всех процессов должны быть завершены без каких-либо неточностей или дефектов.

Легче сказать, чем сделать, я слышал, вы говорите?

Многие компании используют Six Sigma, потому что она ставит перед собой цель, которая находится в сфере совершенства, но достаточно реалистична, давая сотрудникам всей организации желание и мотивацию для ее достижения.

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ: Руководство PEX по управлению бизнес-процессами

Представьте себе, если бы на оживленной железнодорожной станции был один миллион отправлений и прибытий каждый год. На 4-м уровне сигмы было бы 5000 ошибок. Это достаточно хорошо?

На 6-м уровне Сигмы будет только две ошибки.

И наоборот, возьмите мобильный телефон с тысячами компонентов, которые должны быть правильно собраны, чтобы устройство работало. Отклонение хуже 99,9% может привести к тому, что устройство не будет работать.

В конце дня цель Lean и Six Sigma состоит в том, чтобы устранить отходы оптимизировать процессы, способствовать управлению бизнес-процессами и улучшить качество вашего продукта или услуги.

Подводя итог, Lean стремится очистить деятельность между процессами добавления стоимости, а Six Sigma - это улучшение результатов процессов и выполняемой работы.

СВЯЗАННЫЕ С: Значение процесса в RPA

Lean Six Sigma является обязательным условием для предприятий любого масштаба, поскольку делает качество измеримой статистикой. Это позволяет предприятиям наблюдать и изучать процессы научным способом с конечной целью устранения отходов.

8 Примеры отходов

Простой способ запомнить 8 примеров отходов - это DOWNTIME. Проверьте картинку ниже.

Отходы применимо к любой отрасли и отрасли, от обороны до гостеприимства. Вот примеры различных видов отходов и как они могут повлиять на ваш бизнес.

8 Примеры отходов
Простой способ запомнить 8 примеров отходов - это DOWNTIME. Проверьте картинку ниже.

Отходы применимы к любой отрасли и отрасли, от обороны до гостиничного бизнеса. Вот примеры различных видов отходов и как они могут повлиять на ваш бизнес.

1. Дефекты

Дефекты являются одним из наиболее заметных примеров отходов и могут быть легко обнаружены в любой отрасли. Дефекты относятся к любому продукту или услуге, которая не соответствует коммерческим спецификациям и должна быть удалена или исправлена ​​с помощью дополнительных Ресурсы ,

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ: Следуйте примеру Дракера: задавайте правильные вопросы

Дефекты могут вызывать различные потери в дополнение к капиталу, который используется для утилизации или восстановления продукта или услуги. Дефекты влияют на сроки доставки, логистику и, в конечном итоге, на удовлетворенность клиентов. Ваш бизнес не должен тратить лишнюю секунду на перепланирование, оформление документов и критическое мышление, которое уходит на устранение дефектов.

2. Перепроизводство

Перепроизводство происходит, когда вы производите больше продукции, которая требуется вашим клиентам. Компании, как правило, допускают ошибку, производя продукцию большими партиями. На бумаге это может показаться хорошей идеей, но рыночные силы меняются, а потребности потребителей со временем меняются. Это все равно, что класть все яйца в одну корзину и надеяться на лучшее.

Перепроизводство приводит к избыточный инвентарь , что затем приводит к дополнительным расходам на складские помещения и сохранность. Это не добавляет ценности.

3. Ожидание

Никто не любит ждать , Мы все испытывали ожидание, когда нас обслужат в продуктовом магазине, или нам пришлось сидеть в ожидании в контакт-центре. Короче говоря, ожидание - это время, необходимое для начала другого процесса после его завершения. Время, потраченное на ожидание между процессами и транзакциями, приведет к недовольству клиентов.

4. Неиспользованный талант

Недостаточное использование талантов, навыков и знаний сотрудников может оказать пагубное влияние на организацию. Есть множество преимуществ в признании ценности навыков и идей, которые улучшают процесс, особенно от сотрудников на переднем крае, которые ежедневно видят отходы процесса. Несколько примеров включают в себя; отсутствие командной работы, ограниченное обучение, плохое общение, дублированные административные задачи и многое другое. Вовлеченность сотрудников, а не микроменеджмент, является ключом к выяснению того, как вы можете исправить отходы в вашей компании.

5. Транспорт

Транспортные отходы включает в себя ненужное движение продукта или информации, которая не добавляет ценности. Это происходит в форме перемещения процесса от одного человека к другому, в пределах одного и того же отдела и в другой отдел. Все это добавляет ненужное время на процесс. Чтобы устранить такие потери, вы можете комбинировать задачи и роли, а в крайних случаях реорганизовать рабочие пространства, чтобы уменьшить физическое перемещение.

6. Инвентарь

Инвентаризация происходит, когда продукт или материал ожидают продажи. Это часто является результатом:

• Плохие системы мониторинга
• Неправильно понятые потребности клиентов
• Ненадежный поставщик

Разница между товарно-материальными отходами и отходами перепроизводства заключается в том, что товарно-материальные отходы - это стоимость, которая удерживается по себестоимости. В отличие от перепроизводства, при котором предполагаемые запасы превышают спрос, товарно-материальные запасы представляют собой материал или продукт, который имеет ценность, но не движется достаточно быстро, чтобы удовлетворить спрос потребителей.

7. Движение

Движение - это любой процесс, который отнимает время или капитал у сотрудников или машин и не может повысить стоимость продаваемого продукта. Разница между движущимися и транспортными отходами заключается в том, что движущиеся отходы ориентированы на работников, а не на продукцию.

Общие причины, по которым это происходит, включают:

• Плохой дизайн процесса и контроль
• Плохая рабочая станция / расположение магазина
• Общие инструменты и машины
• Перегрузка рабочей станции
• Отдельные и разрозненные операции
• Отсутствие стандарта

8. Дополнительная обработка

Дополнительная обработка включает выполнение работы над продуктом, который не соответствует ожиданиям клиентов. Это может произойти, когда компания не имеет четкого представления о потребностях клиентов. Это не следует путать с «прохождением дополнительной мили», которая на самом деле имеет ценность для продукта или услуги, поскольку это может привести к дополнительному коммерческому интересу.

СВЯЗАННЫЕ С: 6 бизнес-результатов для выявления пробелов, связанных с процессом

Пример дополнительная обработка может включать в себя дублированные или реплицированные данные, избыточное оборудование, множественные подписи и многое другое. Это часто происходит из-за создания нескольких версий одной и той же задачи, процесса больше, чем требуется, или многословных плохо разработанных процессов. Примеры включают в себя:

• Чрезмерные отчеты
• Несколько подписей
• Повторный ввод данных и дублированных данных
• Отсутствие стандартов

Как добиться успеха с помощью 12 основных стратегий Lean Six Sigma

1. Сотовое производство

Что такое производство сотовой связи?

Сотовое производство - это бережливый подход к производству улучшение процесса , Это определяется двумя основными характеристиками. Сгруппированные компоненты и производственные ячейки . В производство сотовой связи Семейства деталей создаются в ячейке машин. Ячейка - это область производства, которая четко определена и отделена от других производственных ячеек, причем каждая ячейка несет основную ответственность за семейство деталей и компонентов. Подумайте о клетках, как о мини-производственных объектах внутри более крупного производственного объекта. Это называется групповой технологией .

через GIPHY

Это альтернатива традиционной производственной линии. Производственная линия относится к одной непрерывной линии рабочих, которые увеличивают ценность продукта от получения сырья до готового продукта.

Основным недостатком производственной линии является то, что нарушение в любой части линии может остановить весь процесс, поскольку каждый компонент в линии зависит от компонентов, которые предшествуют ему.

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ: Значение процесса в RPA

Сотовое производство включает в себя перестановку рабочих станций для облегчения производства, характеризуемого непрерывным потоком и меньшим временем простоя.

В мире производства все операции и машины, необходимые для производства компонента, размещаются в непосредственной близости. Конкретно U-образная форма. Размещая машину в небольших производственных ячейках и принимая U-образную форму, рабочие тратят меньше времени на перемещение туда-сюда, между производственными партиями и больше времени, добавляя стоимость компоненту.

Располагая оборудованием и рабочими станциями в последовательности, поддерживающей логику, вы можете добиться единого потока. Кроме того, как единичный поток и непрерывный поток, цельный поток - это когда ваши продукты проходят производственный процесс со скоростью, определяемой потребностями ваших клиентов.

Советы по управлению сотовой связью

• Сгруппируйте свои компоненты вместе
• Организуйте свои производственные ячейки в группы и наборы.
• Представьте свой конечный продукт как результат множества модулей и групп компонентов, соединенных вместе
  

2. Время такта

Что такое время такта?

Время такта относится к скорости, с которой готовый продукт готовится для удовлетворения покупательского спроса. Это важный инструмент для определения того, насколько эффективно товары перемещаются с каждой станции на другую, обеспечивая возможность удовлетворения спроса клиентов.

На немецком языке «Takt» находится в лексическом поле времени и ритма. В этом смысле «Takt» является ритмичным импульсом вашей компании, и, как музыкальный дирижер, Takt Time призван дать вам средства для измерять процессы для обеспечения непрерывного потока и оптимальное использование машин и процессов.

Как рассчитать время такта

Математический расчет времени такта выглядит следующим образом:

Время, доступное для производства, должно отражать количество времени, которое сотрудники тратят на работу над продуктом, за вычетом переменных, таких как перерывы в совещаниях и другие связанные с этим действия. И наоборот, покупательский спрос является мерой того, сколько продуктов клиент собирается купить.

Обе эти переменные должны быть согласованы в течение одного и того же периода времени, например одного дня или недели.

СМОТРИТЕ ТАКЖЕ: Четыре худшие причины использовать BPM (и три из лучших)

Takt Time - это не количество человеко-часов, затраченных на создание продукта. Это относится ко всему промежутку времени для создания продукта, от начала до конца, обеспечивая непрерывный поток и удовлетворение потребностей клиентов.

Преимущества Takt Time

Takt Time - это эффективный показатель ваших продаж и хороший показатель эффективности ваших рабочих процессов. В идеале оптимальная организация должна иметь потенциал, который может легко удовлетворить спрос, не имея слишком большого запаса в запасах. Эффективно используемый, Takt Time может повысить эффективность. Ваша компания сможет измерить отходы и легко определить, какие области производства находятся в затруднительном положении, в соответствии с графиком и в других случаях необходимо скорректировать

Пример тактового времени

• Общее время: 8 часов X 60 минут = 480 минут
• Перерывы: 50 минут
• Доступное время: 430 минут
• Спрос клиента за 8 часов: 100 единиц
• Время такта: 430/100 = 4,3 минуты = 258 секунд

В этом примере клиенту потребуется один блок каждые 258 секунд. Тем не менее, вам может потребоваться произвести одну единицу измерения менее чем за 258 секунд, чтобы учесть любые различия в этапах процесса. Очень важно, чтобы перед внедрением такта вы гарантировали, что ваши процессы надежны и могут обеспечить хорошее качество, а ваши машина имеет очень высокое время безотказной работы.

3. Стандартизированная работа

Что такое стандартизированная работа?

Стандартизированная работа - это простая концепция. Это относится к процессу документирования методов, процессов, материалов, инструментов, времени обработки и многого другого. По сути, речь идет о том, чтобы обеспечить бесперебойную работу вашего предприятия, а ваша стратегия улучшения процессов постоянно развивается и принимается вашими сотрудниками. Стандартизированная работа очень важна для достижения вашего идеального времени такта.

Преимущества стандартизированной работы

• Лучшие практики следуют
• Улучшение процесса никогда не заканчивается
• Уменьшает отходы
  
• Улучшает масштабирование
• Делает отклонения более заметными
• Меньше времени тратится на догадки
  

Советы по стандартизации работы

Обеспечение того, чтобы ваши сотрудники использовали лучшие практики, является одним из лучших способов повышения эффективности. Если вы хотите продвигать рабочую среду, характеризующуюся стандартизированной работой, вам необходимо убедиться, что ваши требования стандартизации являются разумными и имеют возможности для улучшения.

через GIPHY

Фактически, если вы игнорируете пожелания сотрудников, которые будут использовать эти стандарты каждый день, вы можете получить менее эффективную рабочую среду, поскольку инновации будут подавлены. Стандартизация просто устраняет альтернативные методы, которые менее эффективны , В конечном итоге это означает, что стандартизация больше подходит для задач, которые повторяются и цикличны.

Так что, как всегда, общение является ключевым.

Для обеспечения соблюдения стандартов вам необходимо установить их. Это влечет за собой:

• Нахождение процесса или задачи, которые можно повторить.
• Установление идеального времени такта для завершения этого процесса.
• Установление последовательности работы и метода, необходимого для выполнения каждого элемента работы.
• Четкое информирование о том, как работа может быть выполнена - обычно это достигается путем.

4. Цельный поток или непрерывный поток

Эта концепция подчеркивает уменьшение размера партии для устранения системных ограничений. Методология, с помощью которой продукт или информация производится путем последовательного перехода от одного этапа обработки добавленной стоимости к следующему без каких-либо задержек между ними.

через GIPHY

5. Канбан тяговая система

Что такое система вытягивания Kanban?

При использовании системы вытягивания Kanban процесс клиента сигнализирует о процессе поставки для производства продукта или информации, когда это необходимо.

Тяговая система относится к JIT (как раз вовремя) эффективность, при которой продукт удовлетворяет покупательский спрос, не превышает его , С системой вытягивания вам будет легче реагировать на рыночные силы, но главное - это делать то, что клиент хочет, когда он этого хочет.

СВЯЗАННЫЕ С: Превосходство процесса для МСП

С другой стороны, Канбан относится к сигналам, используемым в вытягивающей системе посредством планирования, в сочетании с инструкциями по поездке в форме простых визуальных карт и контейнеров.

через GIPHY

Это противоречит «общепринятому мнению», согласно которому компания должна производить продукты большими партиями. Такого рода методология называется push-системой, которая представляет собой методологию, при которой продукт завершается до того, как клиент готов его получить. Основным недостатком этой системы является то, что хранение инвентаря стоит денег, равно как и поддержание процесса занятым ради него.

Преимущества канбан-тянущей системы

• Больше капитала - меньше денег будет вложено в складские помещения для инвентаря
• Повышение динамичности рынка. Независимо от того, влияют ли рыночные силы на масштабируемость или аспект самого продукта, может быть вредно иметь запасы, состоящие из непродаваемых продуктов.
  Меньше работы в процессе (WIP)
• Улучшенная производственная среда - Kanban обеспечивает визуальную ясность и может способствовать объективному и рациональному обсуждению среди членов команды
• Простой мониторинг - все члены команды будут иметь постоянную обратную связь о производительности через разбивку каждого этапа от начала до конца.

Советы по использованию системы канбан-тян

Чтобы успешно внедрить систему вытягивания Kanban в вашу рабочую среду, вам нужно сделать три шага.

Составьте карту своего рабочего процесса. Визуализация вашего рабочего процесса позволяет легко определить сегменты - это ключевой аспект Kanban. Используете ли вы физическую плату Kanban или цифровую версию, они обычно имеют 3 раздела, представляющих состояние вашего продукта. Это; запрошено, выполняется и сделано.

• Вводить работу - Когда вы начинаете получать работу, только вводите новую работу, если есть конкретная потребность в ней.
• Управляйте узкими местами и выполняйте работу . Цель вашей доски Kanban - обеспечить плавный рабочий процесс. Вы должны гарантировать, что ваши процессы не будут засорены, устанавливая ограничения на количество автомобилей WIP в любой момент времени.

6. Пять почему

Какие пять почему?

Пять почему это проверенный и верный метод анализ и решение проблемы , С «Пятью причинами» вы часто можете найти причину проблемы - вместо того, чтобы применить быстрое исправление, которое в конечном итоге приведет к той же самой проблеме, поднимая ее голову в будущем.

через GIPHY

Спрашивать себя, почему это важно, потому что самый быстрый способ найти причину проблемы, прорезать симптомы и разобраться с основными проблемами.

Советы по использованию 5 почему

Вы можете использовать этот метод для глубокого понимания проблемы, а не для заполнения пробелов самостоятельно. Это делает его отличным для устранения неполадок, но не обязательно для решения проблем.

СВЯЗАННЫЕ С: Спрос, ожидание и роботы

Еще один фактор, который следует учитывать, заключается в том, что вы можете поддаться туннельному зрению и сосредоточиться на одной причине, когда их может быть несколько. Это всегда хорошая идея повторить тест 5 «почему», давая альтернативные ответы, или попросить коллегу выполнить 5 «почему» для сравнения. По этой причине вы можете выйти за пределы 5 причин, ключ в том, чтобы прекратить упражнение, когда ответы становятся неактивными или больше не дается полезных ответов.

Пример 5 почему

• Проблема - мы пропустили срок доставки
• Почему пропущен срок? Потому что мы отправили товар на один день позже
• Почему товар был отправлен с опозданием? Наша система управления клиентами не была обновлена, чтобы отразить новую партию заказов
• Почему база данных не была обновлена? Потому что он был на обслуживании
• Почему обновление не было закончено вовремя? В ИТ-отделе открыты вакансии, что привело к увеличению сроков выполнения работ.
• Почему в IT есть вакантные должности? Несколько сотрудников ИТ-службы находятся в отпуске одновременно

7. Быстрая смена / SMED

Что такое быстрая смена / SMED?

SMED представляет собой замену штампов за одну минуту, которая представляет собой процесс сокращения времени переналадки путем классификации элементов машины как внутренних или внешних, а затем преобразования внутренних элементов, чтобы их можно было изменять извне, пока машина еще работает.

через GIPHY

Поскольку внутренние изменения могут быть выполнены только тогда, когда машина не работает, внутренние задачи настройки, которые можно изменить на внешние, тем лучше.

Трехэтапная методология, разработанная Shigeo Shingo, которая сокращает время переключения машины на внешние и упорядоченные шаги , Более короткое время переключения используется для уменьшения размеров партии и производства точно в срок. Эта концепция помогает сократить время настройки, чтобы повысить гибкость и оперативность реагирования на изменения клиентов.

Преимущества SMED:

• Меньшее время простоя и улучшенная отзывчивость к клиентам.
• WIP и уменьшение размера партии.
• Улучшено использование машины / ресурсов.
• Увеличивая количество переходов, мы можем сократить запасы сырья, материалов и готовой продукции.
• Стать более эффективным и определить возможности для постоянного улучшения

8. Проверка ошибок / пока-иго

Что такое защита от ошибок?

Методология, которая предотвращает ошибку оператора путем включения превентивного встроенного реагирования в дизайн продукта или производственного процесса.

через GIPHY

Устранение ошибок может применяться к большинству процессов, но области, в которых он может оказаться жизненно важным, включают случаи, когда определенный процесс был идентифицирован, что приводит к частой человеческой ошибке, в ситуациях, когда клиент может совершить ошибку, когда незначительная ошибка превращается в серьезную ошибку, или когда в любой момент, когда ошибка приведет к серьезным сбоям.

Преимущества доказательства ошибок:

• Способствует подотчетности и улучшению процесса
• Относительно низкое усилие и не очень много времени
• Обеспечивает наличие надлежащих обстоятельств перед фактическим созданием и предотвращает возникновение дефектов.
• Выявляет и устраняет причины сбоев

Poka Yoke - отличный способ пресечь ошибки в зародыше, прежде чем они станут более серьезными проблемами.

Эта методология улучшения процесса состоит из трех этапов:

• Создание блок-схемы процесса.
• Рассматривая каждый шаг
• Определение, где есть потенциальная ошибка при ее поиске в источнике.
• Устранить источник ошибки или уменьшить ее влияние
• Замените ошибку процессом, который защищен от ошибок

9. Хейюнка / Выравнивание нагрузки

Идея заключается в том, что, хотя шаблоны заказов клиентов могут быть весьма изменчивыми, все наши процессы должны создавать согласованное количество работы с течением времени (изо дня в день, час в час).

через GIPHY

Эта стратегия принята за счет разумного планирования ассортимента продукции и ее объемов в течение определенного периода времени.

10. Всего продуктивного обслуживания (TPM)

Что такое общее производительное обслуживание (TPM)?

Командная система для повышения общей эффективности оборудования (OEE), которая включает доступность, производительность и качество. Это помогает в разработке стратегии для самостоятельного создания собственности сотрудников для обслуживания оборудования.

через GIPHY

Целью программы TPM является значительное увеличение производства при одновременном повышении морального духа сотрудников и удовлетворенности работой.

СВЯЗАННЫЕ С: Искусство Рои

11. Пять С

5S - это пятиступенчатая методология, направленная на создание и поддержание организованного визуального рабочего места для постоянное улучшение процесса и эффективность ,

Это очень практичная система помощи для анализа текущего организационного пространства и удаления того, что не нужно.

через GIPHY

• Разбирание. Этот шаг включает в себя просмотр всех ваших рабочих инструментов и материалов, чтобы определить, что нужно, а что нет. Чтобы узнать стоимость каждого предмета, спросите себя:
  
  • Какова цель этого пункта?
  • Почему это здесь?
  • Как часто это используется?
  • Кто этим пользуется?

Не можете найти полезные ответы на эти вопросы? Вам, вероятно, это не нужно.

• Установите порядок - после того, как ненужный беспорядок исчезнет, ​​вы можете изменить рабочее пространство, чтобы оно соответствовало целям и непосредственным запросам вашей команды.
• Sweep - создайте план регулярного технического обслуживания и очистки инструментов и оборудования
• Стандартизация - превратить одноразовые усилия в привычки. Будь то онлайн-контрольный список или устные напоминания, выделите время, чтобы помочь создать среду, где задачи становятся рутиной.
• Sustain - Обеспечение долгосрочной устойчивости. Являетесь ли вы менеджером или новичком, все должны быть в курсе новой программы. Вот почему документирование процедур и обеспечение их легкого поиска так важно для улучшения процесса.

12. Решение проблем / PDCA / PDSA

Что такое цикл PDCA / PDSA?

Цикл PDCA / PDSA - это четырехфазная графическая модель для проведения изменений в вашей организации. Метод является циклическим, поэтому цикл PDCA / PDSA следует повторять снова и снова. Рекомендуется использовать эту модель в начале проекта по улучшению процессов, особенно для повторяющихся процессов.

через GIPHY

СВЯЗАННЫЕ С: BPM от процесса к успеху

• План - Найдите проблему или возможность, изложив план непрерывного изменения. Вам нужно будет создать гипотезу о возможных проблемах.
• Do - это этап тестирования. Реально, это будет небольшой тест, в котором вы сможете легко измерить результаты и лучше понять свою гипотезу.
• Проверить - Оценить, устранена ли проблема.
• Действуйте - если первоначальный тест прошел успешно, повторите его в большем масштабе.

Похожие

Комментарии